變色焦化出現(xiàn)黑點(diǎn)的原因分析
    造成注塑制品變色焦化出現(xiàn)黑點(diǎn)的主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑、防靜電劑等在料筒內(nèi)過熱分解，或在料筒內(nèi)停留時(shí)間過長而分解、焦化，再隨同熔料注入型腔形成。分析如下：
    1.機(jī)臺(tái)方面：
    （1）由于加熱控制系統(tǒng)失控，導(dǎo)致料筒過熱造成分解變黑。
    （2）由于螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而囤積，經(jīng)受長時(shí)間固定加熱造成分解。應(yīng)檢查過膠頭套件是否磨損或里面是否有金屬異物。
    （3）某些塑料如ABS在料筒內(nèi)受到高熱而交聯(lián)焦化，在幾乎維持原來顆粒形狀情形下，難以熔融，被螺桿壓破碎后夾帶進(jìn)入制件。
    2．模具方面：
    （1）模具排氣不順，易燒焦，或澆注系統(tǒng)的尺寸過小，剪切過于厲害造成焦化。
    （2）模內(nèi)有不適當(dāng)?shù)挠皖悵櫥瑒?、脫模劑?
    3．塑料方面：
    塑料揮發(fā)物過多，濕度過大，雜質(zhì)過多，再生料過多，受污染。
    4．加工方面：
    （1）壓力過大，速度過高，背壓過大，轉(zhuǎn)速過快都會(huì)使料溫分解。
    （2）應(yīng)定期清潔料筒，清除比塑料耐性還差的添加劑。  

    出現(xiàn)分層剝離的原因分析
    造成注塑制品出現(xiàn)分層剝離原因及排除方法：
    1．料溫太低、模具溫度太低，造成內(nèi)應(yīng)力與熔接縫的出現(xiàn)。
    2．注射速度太低，應(yīng)適當(dāng)減慢速度。
    3．背壓太低。
    4．原料內(nèi)混入異料雜質(zhì)，應(yīng)篩除異料或換用新料。

    腫脹和鼓泡的原因分析
    有些塑料制件在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹或鼓泡。這是因?yàn)槲赐耆鋮s硬化的塑料在內(nèi)壓的作用下釋放氣體膨脹造成。
    解決措施：
    1．有效的冷卻。降低模溫，延長開模時(shí)間，降低料的干燥與加工溫度。
    2．降低充模速度，減少成形周期，減少流動(dòng)阻力。
    3．提高保壓壓力和時(shí)間。
    4．改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。

    透明缺陷的原因分析
    熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機(jī)玻璃的透明制件，有時(shí)候透過光線可以看到一些閃閃發(fā)光的細(xì)絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由于拉應(yīng)力的垂直方向產(chǎn)生了應(yīng)力，使聚合物分子在流動(dòng)方向取向，使得取向部分與未取向部分折射率不同，光線透過兩者界面時(shí)發(fā)生折射產(chǎn)生銀紋。
    解決方法：
    （1）消除氣體及其它雜質(zhì)的干擾，對(duì)塑料充分干燥。
    （2）降低料溫，分段調(diào)節(jié)料筒溫度，適當(dāng)提高模溫。
    （3）增加注射壓力，降低注射速度。
    （4）增加或減少預(yù)塑背壓壓力，減少螺桿轉(zhuǎn)速。
    （5）改善流道及型腔排氣狀況。
    （6）清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。    （7）縮短成型周期，脫模后可用退火方法消除銀紋：對(duì)聚苯乙烯在78℃時(shí)保持15分鐘，或50℃時(shí)保持1小時(shí)，對(duì)聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持?jǐn)?shù)分鐘。